按客人设计要求 ，需在前上胸位跟客办效果做折皱 ，客办折皱做工是由电车逐行车出来的 ，每个打折阔度由下至上也逐渐做�。ㄈ缤迹� ，照此做法大货生产保存以下3点难点：
1、车工耗时长：每件车工耗时需1.5小时左右。
2、品控难度大：打折阔度及长度难控制 ，容易巨细纷歧。
3、对车工技术水平要求高：侧边单边会卷 ，电车难车。
对此 ，技术中心组织相关技术人员进行研究 ，目的是排除大货生产难点、缩短货期并降低大货质量危害。研究偏向是利用电机直接织出谷波折皱的效果 ，但电脑机古板的谷波折皱织法正常高度是0.25cm（最多也只能做到0.5cm） ，而客人要求每个谷波折皱高度却高达1cm ，大大凌驾极限。这对技术人员的技改立异思维提出了更大的挑战！
有挑战才会有惊喜 ，技术人员首先测试了松开底针平针 ，织完后再勾紧 ，效果还可以 ，但原身毛容易拉断造成次品率高且勾线时间太长。
再次实验后 ，测试用PP线（PP线有纫性高、不易断的特性）取代原身毛织底板平针1专 ，半专尽结 ，另半专尽松（需利用电脑横机功效做放针才够松） ，这样左右两边的拉力即可平衡 ，单边又不会浮起 ，完成后只要手工抽紧最松行的PP线及打结 ，谷波折皱效果与电车效果一样 ，并且另有以下优点：
1、大货质量容易控制 ，可做到每个打折效果一致。
2、减少耗时 ，由原来电车耗时90分钟/件 ，减少至22分钟/件（其中 ，电机织机时间7分钟/件 ，手工抽线及打结15分钟/件） ，每件减小耗时高达68分钟。
近两年来 ，OG真人电脑技术中心的技术主干改变思维 ，在技改立异方面敢于向不可能提倡挑战 ，类似以上的技改案例呈上升趋势 ，我们下期将继续分享。
